Maszyna (BASIA) za miliony już na Pomorzu! Przewierci się pod Zatoką Gdańską

Potężna i mocna głowica maszyny TBM, zwana nieco przekornie „BASIĄ” dotarła 30 kwietnia do Gdańska, a ściślej gdańskiej dzielnicy Krakowiec - Górki Zachodnie. 
A wszystko, na potrzeby terminala FSRU (pływający terminal gazowy LNG), o którym nasi internauci i czytelnicy 2-tygodników mogli już przeczytać przy okazji inwestycji w Pastwie (powiat kwidzyński, a tekst znajduje się m.in. na PortalPomorza.pl ). 

Tunel zostanie poprowadzony pod lasem nadmorskim, wydmami, plażą oraz dnem Zatoki Gdańskiej. To kolejny ważny etap budowy części morskiej inwestycji GAZ-SYSTEM o strategicznym znaczeniu dla bezpieczeństwa energetycznego Polski z uwagi na umożliwienie przyjmowania przez nasz kraj skroplonego gazu, a następnie przetwarzania i go magazynowania - około 6 mld m sześć. rocznie.

Maszyna TBM od połowy maja br. będzie pracować na placu budowy w Górkach Zachodnich. Jej zadaniem jest wydrążenie mikrotunelu, w którym zostanie zainstalowany gazociąg podmorski łączący pływającą jednostkę FSRU (ang. Floating Storage Regasification Unit) z częścią lądową inwestycji. Po uruchomieniu infrastruktura umożliwi przesyłanie gazu odebranego w terminalu do krajowego systemu przesyłowego. Zastosowanie technologii mikrotunelowania pozwoli prowadzić prace bez naruszania cennego przyrodniczo obszaru wydm, lasu nadmorskiego i plaży. Dzięki temu budowa gazociągu podmorskiego nie będzie ograniczać możliwości korzystania z popularnej plaży w Górkach Zachodnich.

Tunel pod plażą i dnem Zatoki Gdańskiej

Mikrotunel będzie miał długość 1100 metrów i średnicę zewnętrzną ok. 2,5 metra. Technologia TBM (ang. Tunnel Boring Machine), umożliwia prowadzenie prac metodą bezwykopową. Oznacza to, że maszyna będzie drążyć tunel pod ziemią i pod dnem morskim, bez konieczności wykonywania otwartego wykopu przez las, wydmy i plażę. Wydrążony tunel będzie wzmacniany prefabrykowanymi rurami żelbetowymi, tzw. rurami osłonowymi. Połączone systemy uszczelnień utworzą konstrukcję nośną mikrotunelu i zapewnią jego stabilność. Na czas instalacji gazociągu przewidziano także montaż systemu lin stalowych, które pomogą wciągnąć rurociąg w kierunku morza.

Mniej ingerencji w środowisko i dostępna plaża

Budowa mikrotunelu to jeden z kluczowych elementów części morskiej terminala FSRU.

Decyzja o zastosowaniu metody bezwykopowej została podjęta po analizach prowadzonych na etapie przygotowawczym inwestycji. Wybór tej technologii był dla GAZ-SYSTEM niezwykle istotny nie tylko z perspektywy technicznej, ale także ze względu na poszanowanie środowiska naturalnego i komfortu mieszkańców oraz użytkowników plaż. Jej główną zaletą jest możliwość przejścia pod cennym przyrodniczo obszarem bez naruszania jego powierzchni. Budowa mikrotunelu nie ograniczy możliwości korzystania z plaży, co było ważnym postulatem strony społecznej. W trakcie realizacji mogą wystąpić jedynie krótkotrwałe oznaczenia fragmentu plaży w śladzie mikrotunelu w momencie kiedy TBM będzie przewiercać się pod plażą. Jest to podyktowane kwestiami bezpieczeństwa, a ogrodzenie zostanie usunięte gdy głowica wiercąca przekroczy plażę.

- Poprowadzenie rurociągu w mikrotunelu dodatkowo zabezpieczy fizycznie ten element infrastruktury krytycznej oraz zwiększy niezawodność montażu pozostałych elementów, takich jak światłowody. Takie rozwiązanie ułatwi również sam proces instalacji gazociągu, ponieważ mikrotunel można wyposażyć w elementy wspierające montaż rurociągu z wcześniej przygotowanych, prefabrykowanych odcinków. Po zakończeniu prac mikrotunelowych komora startowa zostanie odpowiednio przygotowana do kolejnego etapu, m.in. poprzez jej wydłużenie oraz dostosowanie konfiguracji sprzętu do instalacji rurociągu – powiedział Maciej Wawrzkowicz, Kierownik Projektu Offshore FSRU, GAZ#SYSTEM.

Przygotowania do drążenia

Dostarczenie głowicy TBM oznacza przejście do kolejnego etapu prac. Maszyna zostanie umieszczona w komorze startowej, przygotowanej na placu budowy w Górkach Zachodnich. Najpierw trafi tam głowica, a następnie kolejne segmenty, które będą dokładane wraz z postępem drążenia. Elementy maszyny odpowiadają m.in. za pracę głowicy wiercącej, doprowadzenie zasilania i innych mediów, podanie płuczki oraz transport urobku na powierzchnię. Maszyną będą sterować polscy operatorzy wyspecjalizowani w obsłudze tego typu urządzeń.

- Aktualnie rozpoczynamy jeden z najbardziej zaawansowanych technologicznie etapów prac przy mikrotunelu. Teren jest przygotowany do montażu maszyny, kończymy prace przy komorze startowej oraz wzmacnianie i uszczelnianie gruntu metodą jet grouting. Po skompletowaniu segmentów maszyny rozpoczniemy jej scalanie w komorze, podłączanie zasilania, sterowania, systemów kontroli oraz testy SAT prowadzone pod nadzorem ekspertów producenta. Najbliższe tygodnie będą wymagały bardzo precyzyjnej koordynacji technicznej, sprawdzenia wszystkich systemów maszyny oraz zatwierdzenia procedur awaryjnych i BHP dla załogi – powiedział Łukasz Radomski, Zastępca Dyrektora Kontraktu, Konsorcjum GAP Insaat – FABE Polska – UNITEK Insaat.

Maszyna TBM

Do realizacji mikrotunelu wykorzystana zostanie maszyna mikrotunelowa typu slurry Herrenknecht AVND 2000 AB. Urządzenie ma 12,5 metra długości i składa się z czterech segmentów. Jego najcięższy element, wyposażony w tarczę skrawającą, waży 42 tony. Maszyna została przystosowana do pracy w trudnych warunkach gruntowych oraz do wykonywania tuneli metodą bezwykopową na dużych odległościach. Po zakończeniu drążenia zostanie podjęta z dna Zatoki Gdańskiej przez dźwig umieszczony na specjalnej barce.

- Maszyna AVND 2000 AB firmy Herrenknecht została wykonana specjalnie na potrzeby realizacji tunelu w ramach projektu FSRU w Gdańsku. Na etapie przygotowań została dodatkowo wyposażona w moduł sea recovery, umożliwiający bezpieczne wyjście i odzysk maszyny w morzu. Sprzęt, który wydrąży tunel umożliwia także wejście obsługi do wnętrza urządzenia, co pozwala na prowadzenie prac serwisowych oraz wymianę narzędzi bez konieczności jego demontażu. To znacząco podnosi poziom bezpieczeństwa prac oraz zwiększa efektywność operacyjną realizacji projektu - powiedziała Barbara Grzywacz, Dyrektor SANIMET Sp. z o.o., właściciel maszyny oraz wykonawca robót mikrotunelingowych dla tej inwestycji.

Harmonogram kolejnych prac

Przygotowania do rozpoczęcia drążenia mikrotunelu potrwają do połowy maja. Sam tunel powinien być gotowy do końca października br., przy założeniu aktualnej produktywności pracy maszyny oraz przewidywanych na podstawie wykonanych badań warunków geologicznych. Po zakończeniu mikrotunelowania komora startowa zostanie doposażona i przebudowana tak, aby możliwe było przejście do kolejnego etapu, czyli instalacji gazociągu podmorskiego.

W czerwcu planowane jest rozpoczęcie zasadniczych prac palowych i konstrukcyjnych przy budowie nabrzeża terminala FSRU w Zatoce Gdańskiej. Prace przygotowawcze i mobilizacyjne do ich wykonania już się rozpoczęły.

O Terminalu FSRU

Terminal FSRU w Zatoce Gdańskiej to jedna z strategicznych inwestycji GAZ-SYSTEM służących wzmocnieniu bezpieczeństwa energetycznego Polski i dywersyfikacji kierunków dostaw gazu ziemnego. W ramach inwestycji powstanie pływający terminal LNG wraz z infrastrukturą morską oraz lądową, umożliwiający odbiór, procesowe składowanie i regazyfikację skroplonego gazu ziemnego dostarczanego drogą morską. Gaz odebrany w terminalu FSRU zostanie przesłany do krajowego systemu przesyłowego, a następnie będzie mógł trafić do odbiorców w Polsce i regionie. Realizacja tej inwestycji stanowi ważny element rozbudowy krajowej infrastruktury przesyłowej oraz zwiększania odporności polskiego rynku gazu.

Tekst i fot. GAZ-SYSTEM